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Auditoría de activos críticos
Identificamos los equipos CNC de mayor impacto en la línea, revisamos el historial de paradas y definimos los sensores de vibración necesarios para cada husillo y matriz.
Testimonios de planta
“Implementamos el monitoreo de vibraciones en tres husillos de alta velocidad. En el primer mes detectamos una falla incipiente en el eje Z con 68 horas de anticipación. La parada programada duró cuatro horas, no veinticuatro. El OEE de la celda subió nueve puntos.”
Disponibilidad +9%“El modelo de depreciación basado en ciclos de fatiga nos permitió postergar la reposición de cuatro matrices de inyección. El ahorro en CapEx fue del veintidós por ciento en el semestre. Ahora planificamos el reemplazo con datos reales de desgaste, no con estimaciones contables.”
CapEx −22%“Correlacionamos la temperatura de matriz con las paradas por microgrieta. Ajustamos el ciclo de refrigeración y redujimos el downtime en un veintiocho por ciento. La plataforma nos dio la trazabilidad que faltaba entre el dato del CNC y la decisión de mantenimiento.”
Downtime −28%“Antes cambiábamos rodamientos por calendario. Ahora lo hacemos por condición real. En seis meses eliminamos tres paradas de línea completas. El tablero de OEE en tiempo real le dio a mi equipo la visibilidad que necesitábamos para priorizar intervenciones.”
Paradas evitadas 3Desde la auditoría de planta hasta la puesta en marcha del panel de control predictivo, seguimos un flujo estructurado en cinco fases.
Identificamos los equipos CNC de mayor impacto en la línea, revisamos el historial de paradas y definimos los sensores de vibración necesarios para cada husillo y matriz.
Conectamos la plataforma al bus de datos de los controladores CNC mediante protocolos OPC-UA y Modbus, capturando ciclos de fatiga, temperatura y presión en tiempo real.
Cargamos los registros históricos de cada herramienta y ajustamos un modelo de regresión no lineal que calcula la vida útil remanente y el valor residual contable.
Definimos alertas tempranas de vibración y desgaste, vinculadas a los indicadores de disponibilidad, rendimiento y calidad. El sistema notifica al área de mantenimiento antes de la falla.
Desplegamos dashboards con series de tiempo de balance físico, mapas de calor de fatiga y proyecciones de CapEx. El equipo directivo recibe informes semanales con recomendaciones de reposición.
Monitoreo automático de fatiga en herramental crítico, evaluación de depreciación de activos fijos y optimización del OEE. Datos de campo B2B para decisiones de CapEx.
Ver todas las capacidadesLos sensores de vibración conectados a los autómatas CNC registran ciclos micrométricos. El sistema anticipa fallas con hasta 72 horas de margen, permitiendo programar el reemplazo sin detener la línea.
Reduce paradas no planificadas un 34%Regresión múltiple sobre temperatura de matriz, velocidad de avance y presión hidráulica. Identificamos los factores que más impactan el OEE y ajustamos parámetros en tiempo real.
Downtime reducido un 28% en estampadoEvaluación de vida útil remanente de moldes y matrices basada en ciclos de fatiga reales, no en métodos contables lineales. Optimización del gasto de capital (CapEx) con datos de campo.
Ahorro del 22% en reposicionesUmbrales configurables para cada eje CNC. Cuando la amplitud supera el límite seguro, el sistema envía una notificación al supervisor de mantenimiento antes de que ocurra una falla catastrófica.
Anticipación de 48 a 72 horasVisualización en tiempo real de disponibilidad, rendimiento y calidad. Los datos se actualizan cada ciclo de máquina y se exportan en formatos compatibles con ERP corporativos.
Integración con SAP y OracleAlgoritmo que calcula el desgaste acumulado de cada herramienta en función de los ciclos reales de trabajo. Permite programar cambios preventivos y evitar roturas en producción.
Extiende vida útil un 18% promedio